I problemi edili sono spesso nascosti e quasi impossibili da individuare. Grazie alla tecnologia ad infrarossi è però possibile rilevare rapidamente sprechi energetici, infiltrazioni, fuoriuscite d’aria, umidità, isolamento non corretto e problemi elettrici.

La tecnologia moderna infatti mette a disposizione un particolare strumento in grado di rilevare tutti gli inconvenienti appena elencati, si tratta della “termocamera ad infrarossi“. E’ in grado di fare un’ispezione non distruttiva dell’intera abitazione in ogni punto, anche il più difficile da raggiungere. Non distruttiva significa che tramite gli infrarossi è in grado di vedere attraverso i muri, (senza dover effettuare lavori a “caso” con gli ingenti problemi che ne conseguono in termini di spesa, di tempo e calcinacci inutili) e rilevare il calore emesso verso l’esterno dall’abitazione. Ma non solo…

Gli strumenti più moderni della categoria sono in grado di generare automaticamente un report in pdf con le immagini e i dati da voi rilevati, sono inoltre in grado di farvi realizzare delle annotazioni vocali e di collegarsi in wireless al computer per il download di tutti i dati.

Nulla sfuggirà ad un vostro attento controllo.

Nell’immagine è possibile osservare un tecnico che effettua un rilevamento delle aree di un edificio dal quale fuoriescono quantità eccessive di calore. In Rosso ovviamente le zone che lasciano passare abbondanti quantità di calore e in blu le zone che non manifestano dispersioni energetiche. Immagine indicativa.

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Ci sono un italiano, uno svizzero e un tedesco -3-

Pannelli solari di nuova generazione: Thin film

Costano oltre 3 volte meno e hanno solo vantaggi ma l’Italia non ci sente

Non lasciate il mondo agli stupidi: Un titolo forte, ma non è venuto in mente a me. Si tratta dello slogan pubblicitario di un’imponente azienda tedesca che produce i pannelli solari di nuova generazione: “Thin film”. Sono pannelli ultrasottili con rendimenti ancora più elevati dei tradizionali in commercio di questi tempi. Costano oltre tre volte meno, si installano con una facilità estrema  e non necessitano nemmeno di una vite per essere montati.

In Germania continuano a darsi da fare verso la direzione delle energie rinnovabili. Si danno da fare e ottengono grandi risultati. Nel giro dei prossimi 4 o 5 anni non dipenderanno più da altri paesi per il fabbisogno energetico. I governi e gli schieramenti  tedeschi dell’uno e l’altro lato si sono incontrati in pieno accordo per favorire questo sviluppo. In Germania una legge chiarissima di sole 10 pagine illustra tutte le regole e le modalità da rispettare, in Italia oltre 17 leggi non riescono a comunicare nient’altro che confusione.

Ad un importante convegno internazionale per la presentazione dei nuovi pannelli solari “Thin film” indovinate quale paese mancava? L’Italia. Nessuno si è presentato per rappresentare la nostra nazione. Ci sarei andato volentieri io

Giappone, Germania, Francia, Olanda, Stati Uniti, Austria… e chi più ne ha più ne metta, tutti interessati ai nuovi pannelli solari “Thin film”. La principale azienda tedesca che li produce è passata in breve da pochi milioni di euro l’anno di fatturato a ben diverse centinaia di milioni di euro. E tutto questo nonostante la crisi. Il settore delle energie rinnovabili è in crescita ovunque… tranne che in Italia.

E le famiglie italiane interessate al solare che cosa hanno incontrato? Ovviamente BUROCRAZIA, BUROCRAZIA, BUROCRAZIA… Decine di carte, permessi, bollettini, marche da bollo e DIA per cosa? Per cercare di dare un mondo migliore e più pulito alle prossime generazioni. In Germania non occorre alcun permesso e nessuna spesa oltre ai pannelli stessi. Che bellezza.

Possiamo vincere tutti i mondiali di calcio che vogliamo ma altri paesi del mondo sono in grado di vincere partite che faranno vivere il pianeta e i nostri figli. Non credo sia proprio la stessa cosa.

In Germania il mercato del fotovoltaico da posti di lavoro a centinaia di persone in più al mese, offre risparmi allo stato quantificabili in miliardi di euro l’anno di energia non più acquistata all’estero, riduce in modo massiccio l’immissione di anidride carbonica nell’aria.

Link interessanti a precedenti articoli sull’efficienza dei paesi vicini all’Italia:

Ci sono un italiano, uno svizzero e un tedesco -2-

Ci sono un italiano, uno svizzero e un tedesco -1-

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La cottura dei primi telai in carbonio della Ferrari

Le scocche delle Ferrari 126 C3 e 126 C4 utilizzavano pannelli composti da due strati di fibre (carbonio e kevlar) con all’interno una struttura a nido d’api. All’interno dell’autoclave veniva posto lo stampo del pezzo da cuocere; al suo interno veniva stesa la prima pelle di fibra, il materiale a nido d’api ed infine la seconda pelle. Lo stampo veniva sigillato con una sorta di sacco di plastica a tenuta stagna. Tramite una presa d’aria veniva ottenuto il vuoto all’interno del sacco. Il ciclo termico durava dalle due ore e mezzo alle sei ore a seconda della sua complessità. Opportune sonde venivano posizionate lungo l’intero pezzo da cuocere per poter verificare la temperatura nei vari punti. Il buon bilanciamento delle variabili vuoto pressione temperatura permetteva (e permette tutt’ora) di ottenere precisioni dimensionali notevoli.

In breve ecco le tre fasi del processo di cottura adottato per le Ferrari 126 C3 e 126 C4:

1. Si parte con una pressione di meno un’atmosfera (-1 kg/cm2) che agisce sul pezzo mentre la temperatura è quella ambientale. Per alcuni minuti viene aumentata la pressione e si controlla se ci sono perdite. Successivamente si inizia a scaldare l’autoclave. La temperatura sale, la resina si scioglie e bagna il pezzo in tutti i punti. Si stabilizza la temperatura intorno ai 120/180°C che rappresentano il punto di polimerizzazione.

2. Si lasciano costanti i valori di pressione e temperatura in modo tale da spingere la resina in modo uniforme. Questo evita che ci siano dei punti vuoti e dei punti con sovrabbondanza di resina. Anche la pressione elevata aiuta la polimerizzazione.

3. Il pezzo è pronto , la resina è cotta, tuttavia è ancora debole. Si procede quindi ad un leggero raffreddamento totale e ad estrarre il pezzo dall’autoclave. La durata del ciclo, oltre che dalla complessità del pezzo, dipende dal materiale adottato per realizzare lo stampo.

La tecnica descritta risale ad oltre 20 anni fa. Sebbene la fisica e la chimica non siano cambiate in questo intervallo di tempo, molti dettagli di questo processo si sono affinati ed evoluti. Alcune aziende descrivono tranquillamente i loro procedimenti attuali, altre preferiscono tenere per sé un metodo corretto in base alle loro conoscenze.

Per rivedere tutti gli articoli di questa rubrica, ti è sufficiente scrivere nella casella cerca in alto a destra sulla pagina: Autoclave.

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Autoclave e tecnica

Detto in parole povere, un’autoclave non è altro che un contenitore in pressione scaldato. Un grosso forno sottovuoto dove vengono cotti pannelli compositi, fibre e resine. Lo scopo dell’autoclave è la polimerizzazione e cottura di fibre e resine mediante processi termici. Non vengono cotte solo le scocche, bensì anche alettoni, carrozzerie, deflettori, elementi aerodinamici aggiuntivi, pannelli vari…

Gli ingegneri della Formula1 (anche se oggi questa tecnica è estesa a molte più categorie: DTM, rally, superturismo, campionati GT, campionati prototipi…) progettano e forniscono alle ditte specializzate tutti i disegni ed i calcoli inerenti la disposizone e gli intrecci delle fibre di carbonio e kevlar. Questo, oltre ad accrescere la specializzazione dei fornitori del servizio, permette ai team di ottenere telai e componentistica realizzata ad hoc per le proprie esigenze progettuali.

Alcune squadre non affidano a terzi questo compito e decidono di produrre in casa tali componenti e testando metodi che poi resteranno segreti. Un’autoclave che riesce ad adempire a tali compiti, oggi, può costare cifre che si aggirano intorno ad alcune centinaia di migliaia d’euro. Una spesa tuttosommato sostenibile da grandi costruttori. Per chi, come me, non può acquistare una propria autoclave per la realizzazione di una determinata componentistica (di cui parlerò meglio in seguito) esistono particolari ditte che offrono esclusivamente il servizio di “cottura”. Su grandi volumi di produzione risulta senz’altro un metodo poco conveniente, ma per chi “sperimenta” o produce una “serie limitata” può essere una soluzione interessante.

Un’autoclave è composta da un recipiente in acciaio che può avere un diametro utile fino a 3 metri (nel caso di realizzazioni di tipo automobilistico) ed una lunghezza utile fino a 4,5 metri. Si possono raggiungere valori di temperatura e pressione simili a quelli di un pianeta inospitale come Marte. La pressione può raggiungere gli 8 bar e la temperatura può superare i 200°C. Esistono inoltre aziende in grado di produrre particolari autoclavi sulle specifiche richieste del cliente ma si tratta di un’opzione assai rara.

Stranamente la temperatura non viene innalzata sfruttando la corrente elettrica (e ne ignoro il motivo) bensì con l’ausilio di una particolare batteria posta all’interno dell’autoclave ed alimentata da olio diametrico. Una ventola di dimensioni assai generose provvede a distribuire il calore in maniera omogenea. Nella fase che prevede il raffreddamento del contenuto un’altra particolare batteria provvede ad alimentare questo processo.

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Rubrica: Esisteranno materiali alternativi al cemento?

Titolo o argomento: Icebox - Struttura in legno per il negozio

Icebox e’ un particolare progetto di una struttura interamente realizzata in “legno” destinata ad uso laboratorio per la produzione del gelato con area vendita. I vantaggi indiscussi del progetto sono:

Un’elevata velocità di esecuzione del progetto

Alta resa energetica

Ecosostenibilità

Utilizzo di un materiale caldo, accogliente, bello…

Elevata sicurezza in caso di sismi.

La struttura è posata su plinti ed è sollevata di 50 cm dalla strada; il piano di calpestio è costituito da un solaio con struttura in legno. La soletta rialzata diventa parete e poi, senza discontinuità, forma la copertura della struttura che sarà realizzata con pannelli in legno con isolante e impermeabilizzante. Il legno non è in vista ma, una volta isolato termicamente, viene rivestito con intonaco, elemento tradizionale dell’architettura padano-veneta. La parte piu’ chiusa, quella della produzione, dialoga con le ampie vetrate del lato vendita che guardano verso la campagna circostante e la vegetazione preservata sul retro.

La lunga rampa raccorda gli elementi divenendone essa stessa componente eccezionale. In un luogo di distratto e rapido attraversamento il colore gioca un ruolo essenziale: l’arancione della parete in contrasto con il grigio della pavimentazione e il crema della “C” pavimento-parete-tetto, attrae senza bisogno di ulteriori inutili richiami percettivi.

Progettisti: Navarrini Architetti e Associati.

Collaboratori: E.Bonvento, P.Pennacchietti, P.Chiaron, E. Dall’Oco, A. Tognin.

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La prima autoclave della Ferrari

Nell’immagine in basso il soggetto è la prima  autoclave (o probabilmente una delle prime) della Ferrari. In essa vennero per così dire “cotti” i primi telai in fibra di carbonio e kevlar nati dalla casa di Maranello. Per motivi facili da immaginare, la Ferrari decise di realizzare e sviluppare tali telai da sola e per tali ragioni, invece di rivolgersi a terzi, fece un balzo tecnologico in avanti acquistando la sua prima autoclave a pochi metri dalla sua fabbrica presso una ditta che realizza essicatoi per salumi. Siamo nell’epoca delle Ferrari 126 C3 - 126 C4.

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Proprietà di alcune fibre e matrici polimeriche

Nella tabella di seguito troviamo interessanti dati circa le “Fibre” e le “Matrici” attualmente impiegate dall’industria per la realizzazione di materiali compositi. Tali materiali, una volta dosati, vengono per così dire “cotti” all’interno di un’autoclave secondo i metodi esplicati nei precedenti articoli di questa rubrica. (Digita Autoclave all’interno della casella di ricerca in alto a destra) .

L’impiego di tali materiali spazia nei più disparati settori. Si va dall’Aeronautico-Aerospaziale per il quale si realizzano: parti di ali e code, fusoliere, antenne, pale di elicottero, carrelli di atterraggio, sedili, pavimenti, pannelli interni, serbatoi, involucri esterni… Passando per il settore automobilistico: parti di carrozzeria, cabine per camion, spoilers, quadri comandi, paraurti, organi di trasmissione, ingranaggi, cuscinetti… Spaziando poi nel mondo Navale-Marino con: scafi, ponti, alberi, vele, profili strutturali, sagole di salvataggio, boe, protezioni per motori, pannelli interni… Non è da meno il settore edile nel quale trovano largo impiego di materiali composii: passerelle e ponti per traffico leggero, condotte sotterranee, recinzioni, profili strutturali, corrimano, ringhiere, grondaie, profili per finestre, elementi di rinforzo e recupero edilizio… Ottimo l’abbinamento anche tra lo sport ed i materiali compositi nel quale se ne fa un grande uso per la realizzazione di: mazze da golf, racchette da tennis, elmetti protettivi, sci, tavole da surf, snow board, archi e frecce, biciclette, canne da pesca, canoe, piscine, componenti per caravan roulottes…

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Il depuratore dell’acqua

Una casa, come un’automobile, una volta acquistata va anche mantenuta e manutentata. Un modo interessante per prendersi cura della propria casa è salvaguardare l’impianto idrico e tutto ciò che ad esso è legato. Potrebbe essere una buona idea installare un depuratore (addolcitore) d’acqua laddove quest’ultima risultasse particolarmente dura.

La durezza dell’acqua è un parametro che indica:

Per durezza dell’acqua si intende un valore che esprime il contenuto di ioni di calcio e magnesio (provenienti dalla presenza di sali solubili nell’acqua) oltre che di eventuali metalli pesanti presenti nell’acqua. Generalmente con questo termine si intende riferirsi alla durezza totale; la durezza permanente esprime invece la quantità di cationi rimasti in soluzione dopo ebollizione prolungata, mentre la durezza temporanea, ottenuta per differenza tra le precedenti durezze, esprime sostanzialmente il quantitativo di idrogenocarbonati. (Definizione tratta da Wikipedia).

Ecco cosa trae beneficio dalla presenza di un addolcitore (depuratore) a monte dell’impianto idrico di un’abitazione:

• tubazioni: il depuratore evita totalmente il rischio di dover rompere muri e pavimenti per intervenire su tubazioni usurate o danneggiate dal calcare.
• caldaia: anche se il controllo obbligatorio è fissato ad una volta all’anno, si ritarderà di diversi anni la necessità di ricorrere a parti da sostituir.
• sanitari: si lavano molto più facilmente, risparmi fatica e saponi aggressivi. Il calcare è un ottimo mezzo per far aderire ancora meglio lo sporco alle superfici.
• lavastoviglie: la vita utile di questo elettrodomestico si allunga fino a 4-5 anni in più a patto, ovviamente, che l’elettrodomestico sia di qualità.
• lavatrice: vale quanto appena affermato per la lavastoviglie
• rubinetteria: anche per la rubinetteria vale quanto affermato per i sanitari.
• vetri doccia: non si macchiano e si puliscono anche solo con un panno umido.
• salute: eviti di ingerire sostanze quali ioni di calcio e magnesio (dannosi all’organismo solo se si superano determinate quantità: chiedi al tuo medico) e metalli pesanti.

Nota: Fai attenzione a non dare l’acqua depurata alle piante perchè le brucia. Generalmente nel punto in cui viene installato il depuratore, viene posto un rubinetto che lo precede e dal quale esce acqua non depurata. Sarà molto utile per innaffiare il giardino o dare l’acqua alle piante sul balcone ad esempio.

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Multi jet Modelling

Si tratta di una tecnica atta a generare un prototipo con un sistema simile alla stampa a getto di inchiostro. La differenza risiede nel fatto che viene aggiunta una terza dimensione di stampa. Ciò è reso possibile grazie allo spostamento verticale del piano sul quale viene eseguita la stampa. Come per le precedenti tecniche elencate, ad ogni stato realizzato, il piano si abbassa e si procederà quindi a realizzare (”stampare”) un nuovo strato. Il centro nevralgico dell’apparato è costituito da una testina stampante multiugello. Ogni ugello eietta, nel momento in cui viene  richiesto, un termoplastico liquefatto, il materiale rilasciato dagli ugelli solidifica e aderisce con il precedente strato.

Le fasi del processo di costruzione sono le seguenti:

1. Posizionamento testina nel punto iniziale sopra la piattaforma di lavoro. Inizia la generazione del prototipo.

2. Viene eiettato dagli ugelli il primo strato di termoplastico liquefatto durante il movimento nel piano xy. La posa del termoplastico avviene ovviamente in base al disegno comunicato dal computer.

3. La piattaforma si abbassa verticalmente per consentire la posa dello strato successivo.

4. Il processo continua, strato dopo strato fino al completamento del modello. Terminato il processo di costruzione si provvede all’eliminazione dei supporti ed il modello può essere immediatamente utilizzato.

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